O caminho entre a borracharia e um novo produto passa por uma transformação dentro de recicladoras especializadas. No Distrito Federal, a única empresa que faz esse processo é a Quality Rubber, que atua desde a chegada do material até a separação dos componentes que formam o pneu. A empresa é um ponto credenciado da Reciclanip, organização ligada à Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (ANIP), responsável pela coleta e destinação de pneus inservíveis.
Denis Canhoto Miranda, sócio e responsável pela logística reversa da empresa, afirma que a participação da iniciativa privada é necessária para o funcionamento do ciclo. “As fabricantes e importadoras de pneus são responsáveis por esse recolhimento. Nós nos credenciamos junto à Reciclanip e hoje somos um ponto de coleta para destinação correta de pneus em Brasília”, explica.
O primeiro passo dentro da recicladora é o armazenamento correto. Antes do processamento, o material precisa ficar em área coberta, para evitar contato com chuva e acúmulo de água. Depois, os pneus seguem para a linha de produção, que começa com a retirada do aço das laterais, o talão. Esse aço é encaminhado para a siderurgia e pode voltar à cadeia produtiva na fabricação de novos produtos.
Na trituração, o pneu é moído inteiro, em fragmentos cada vez menores até virar pó. Os primeiros subprodutos são os chips, pedaços grandes de borracha sem refino, que ainda mantêm borracha, aço e fibras misturados. Parte dos chips é usada pela indústria cimenteira como combustível nos fornos. O pneu tem alta capacidade de queima e ajuda a manter a temperatura dos fornos por períodos longos. “O pneu queima durante muito tempo e mantém a temperatura durante longo prazo estável”, diz Denis.
Nas etapas seguintes, os materiais são separados. As esteiras levam a borracha para a granuladora, que reduz o material em partículas menores. Os chips passam por essa etapa mais de uma vez até atingir tamanhos ideais para comercialização, separados em quatro tipos de grão. Na peneiração, um sistema de ímãs separa o aço da borracha, que é então classificada por tamanho de grão e pó.
Pneus de carros e motos têm mais fibras, principalmente nylon, que precisam ser retiradas para evitar contaminação. “O pessoal não gosta porque lembra daquele tecido que tinha antigamente e acabava dando cheiro. Então a gente tira para não ter contaminação no produto”, explica Denis.
Depois da separação, o aço vai para a siderurgia, as fibras são descartadas e os tamanhos de borracha definem o destino final. Os granulados maiores são usados em gramas sintéticas de campos de futebol, pisos emborrachados de academia, parques infantis, anilhas e halteres. A Quality Rubber, com quatro meses de atividade, é a única empresa do DF e arredores que tritura o pneu além da fase dos chips. “A gente preferiu construir a linha completa, porque aproveita melhor o material e não usa só para queima. A gente começa a aproveitar para fazer produtos, dá um valor agregado melhor e ajuda a não ter tanto descarte para a área de queima”, diz Denis.
O pó de borracha, resultado de um processo mais refinado, segue para o asfalto-borracha. “Para chegar no pó da borracha, é preciso passar por um processo de granulação, depois separação de materiais, separar o que é aço, o que é fibra, transformar em um pó de borracha com uma certa granulometria”, explica. A precisão é necessária porque a borracha precisa ter características específicas para cada aplicação. No asfalto, o tamanho das partículas influencia o desempenho da mistura.
A tecnologia do asfalto-borracha usa o material moído de pneus como componente do ligante asfáltico. Segundo o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT), o uso é regulamentado por normas técnicas, como a Norma DNIT 111/2009 e a Norma DNIT 112/2009. Estudos indicam que a borracha pode aumentar a durabilidade do pavimento e reduzir a frequência de manutenção, mas a adoção depende de análises técnicas, características da via e capacidade das usinas.
A tecnologia já foi usada em obras pelo país, como a Ponte de Guaratuba, no litoral do Paraná, por meio do programa Brasil Rodando Limpo, da Associação Brasileira de Empresas de Reciclagem de Pneus Inservíveis (Abrerpi). A obra reaproveitou cerca de 23 mil pneus, transformados em aproximadamente 600 toneladas de massa asfáltica. O material passou por uma cadeia de empresas: a recicladora forneceu o pó de borracha, a indústria de asfalto produziu o ligante e uma terceira empresa aplicou a pavimentação. “Não é uma empresa que faz tudo. É um conjunto de empresas trabalhando para que aquela obra aconteça”, explica Joel Custódio, diretor administrativo da Strasse Reciclagem de Pneus, que forneceu o pó para a obra.
Uma estimativa do setor aponta que, em uma pista simples de sete metros de largura, cerca de mil pneus podem ser reaproveitados a cada quilômetro de pavimentação, embora o número varie conforme o projeto. Apesar dos avanços, o reaproveitamento nas estradas ainda enfrenta desafios. A tecnologia é usada desde a década de 60 em outros países e desde os anos 1990 no Brasil. A quantidade de pneus descartados no país é suficiente para abastecer diferentes formas de reciclagem, mas falta ampliar a demanda por produtos reciclados e integrar os setores envolvidos. Muitas recicladoras ainda focam no processamento para cimenteiras, que exige menos etapas. “O coprocessamento é mais fácil de fazer porque o pneu passa apenas pela trituração. Para chegar ao pó de borracha, existe todo um processo de separação e controle”, diz Joel.
A Quality Rubber, no DF, tem potencial de gerar cerca de uma tonelada de borracha triturada por hora, com cerca de 15% da produção destinada ao asfalto-borracha. Estima-se que DF e Entorno gerem aproximadamente 12 mil toneladas de pneus inservíveis anuais. Para o mercado avançar, a cadeia precisa de integração entre setores público e privado, recicladoras e indústria. “O que falta é uma integração entre os setores, tanto público quanto privado, recicladoras e indústria. Cada um faz uma parte. Se não houver essa integração, a coisa não anda na velocidade que precisa”, afirma Joel.
